炼胶是橡胶工厂占用能耗最多的工序，由于密炼机效率、机械化程度高，是橡胶工业使用最多、最普遍的炼胶设备。密炼机是如何对橡胶产品进行混炼的呢？

下面我们从功率曲线看密炼机混炼过程：

用密炼机混炼一个胶料（指一段混炼）可分为4个阶段

1、投入塑炼胶及小料；

2、分批加入大料（一般分两批添加，第一批为部分补强、填充剂；第二批为余下的补强、填充剂和软化剂）；

3、进一步翻炼、混和、分散；

4、排料，但按照这种传统作业，需采取多批次加药，上顶栓升降及加料口启闭频繁，程序转换也多，导致设备空转时间长。

如图所示①和②两段约占整个周期的60%，。而在这段时间内，设备在低负荷下运转，有效利用率始终处于较低水平。

一直要等第二批料添加后，密炼机才真正转入满负荷运转状态，具体反映在下图中从③开始，功率曲线开始骤然直线上升 ，在保持一段时间后才开始下降。

由图可见，在投入另一半补强、填充剂之前，尽管已占用了整个周期一半以上的时间，但由于混炼室的填充系数不高，密炼机的设备利用率也不理想，却占用了机台和时间。其间有相当一部分时间被上顶栓升降及加料口启闭作为辅助时间所占。这样必定导致以下三种情况：

第一、周期持续时间长

由于有相当一部分时间处于低负荷运转，造成设备利用率低，通常20rpm的密炼机的一段混炼周期为10～12min，具体执行还取决于操作人员的熟练程度。

第二、混炼胶温度和门尼粘度波动大

由于周期控制并非依据统一规定的粘度，而是依据预先设定的时间或温度，导致批与批之间波动大。

第三、料与料之间的能耗差别大

由此可见，传统的密炼机混炼由于缺乏统一、可靠的程序控制标准，造成批与批之间性能差异大，能量的浪费也大。

如果不注意密炼机的过程控制、掌握好炼胶周期中各环节、各阶段的耗能状况 ，则将会浪费很多能量，结果是混炼周期长、混炼效率低、胶料质量波动大。 因此，对于使用密炼机的橡胶工厂来说，如何在确保混炼质量的前提下，降低能耗是共同面临的任务。准确判断和控制好混炼周期的终点，避免“欠炼”和“过炼”两种情况的发生。